导读：随着国家产业结构不断调整，中国制造2025的提出与推进，使得越来越多的企业，尤其中小企业认识到不改变企业现状，就难以适应将来的变化。于是，企业纷纷引进外部管理咨询公司导入管理变革与精益生产等模式，但就实际成果来看，国内真正变革成功的并不多。本文就精益生产管理中最基础的部分—现场6S，谈谈个人的一些看法。

　　6S发展简史

　　5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理的一种管理思想与方式方法的集合。

　　1955年日本企业不断扩大人员增多，安全事故频发，日本开始大规模在企业实施整理、整顿活动（2S）。1986年首部5S著作问世。从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。1995年香港五常法认证问世。由香港何广明教授创立，在香港酒店、幼儿园等行业取得显著成果。2002年海尔在5S的基础上演变6S，并拍摄了首部电影《首席执行官》,6S大脚印,日清日高影响深远。2010年以来由顾问专家们倡导精益6S在企业内流行。

　　企业为什么要导入6S？

　　无疑，实施6S能够使现场更加整洁高效、安全、减少故障、让人心情愉快；有益于顾客满意，增强下订单信心；整洁明朗的环境，留住优秀员工等诸多直接或间接的影响。

　　一家企业导入6S或其它变革，基本上都是受到外部因素影响。比如客户审厂、竞争对手等，如果大家都是不差上下的水平，也不会产生落后淘汰、企业生存的危机感。国内早期先行的优秀企业也是受到国外企业的冲击，才想到要改变追赶。同样是受外部影响。

　　国内目前实施6S现状如何?

　　做为一名从事咨询行业的咨询师，笔者前后辅导过数十家中小企业的现场6S项目，也参观了一些国内较优秀的国有企业、大型民企，与同行交流过相关话题。以咨询顾问的视角来看，国内企业目前真正推行良好的大约不超过一成。想当多的企业现场6S只能说有其表，无灵魂，大多数企业是实施不成功的，而绝大多数的企业则没有导入实施，甚至没听说过。可以说，中国企业现场6S打造任重道远。

　　你可能要问了，前面不是说很多企业都意识到问题，并且导入实施了吗？是的，至于为什么实施成功且持续保持良好的却不多？原因很多，初期决心貌似很大，后期乏力没有坚持原则；领导管理层不够重视，没有把6S提升到经营的高度；领导与员工都很忙，没时间做6S；认为6S就是把地方搞干净;6S看不到经济效益；我们这个行业，做不好6S；中国的文化影响等等，存在诸多认知误区。关于这方面的文章，网络上已有很多，不再赘述。

　　应该怎样才能做好呢？

　　关于怎样才能做好，前人总结的经验很多：教育宣贯，领导以身作则，全员参与，执行有标准，定期检查，评比与奖惩等等。说到底是执行力，你就持续反复的检查并进行奖惩，时间会呈现效果。

　　6S很难，因为它需要坚持。6S也容易，因它只要坚持。可惜多数企业败在没有坚持。

　　结语

　　对于当下6S的现状，笔者的看法是：“比现状有进步，且不明显退步就好”。你可能认为是在开玩笑，不，我没有开玩笑。对于已经导入实施并取得一定效果的企业，往往在咨询机构离开之后，多多少少会有倒退的情况，也不必气馁。如果你的企业持续改善，越来越好，那真是值得庆贺！

　　做理论上正确的事情，你就会得到一个结果，

　　此结果可能达不到理想状态，但足以改变现状！