关于精益生产现场管理模式，远远不止一张《每小时生产管理表》，许老师继续介绍。“你们现场存在很多不良，特别是最后的包装工位，我今天看了十条线，存在最多不良在磨光，为什么会流到最后工位，你们的品质内建在哪里呢？”

　　“嗯，品质内建？”我们又是搞不懂。

　　“记得我在培训你们精益生产理论时，曾经跟你们讲过，品质“三不”原则，你们还记得吗？”“不接收不良、不生产不良、不流出不良。”我们齐声说。

　　“嗯，学习的不错，值得表扬，但如何做得到呢？首先需要建立上下游之间的检验标准。这里有一个表叫《QC工程图》，里面包括了岗位，品质项目、检查标准、检查频次、责任人等，首先需要把每个岗位加工时要接收的产品品质标准定出来，下个工站在拿到产品后需要确认什么样的接收标准，本岗位加工过后需要确认什么标准，合格的才能往下流动，不合格的不能流入下方。这样，形成一个自检、互检的品质确认链。如果大家都执行到位，产品良品率自然就能够提高上来。”

　　“同时，你们要在制程中间设定一个定点检验岗位，对磨光后的产品进行全部检验，这里有一张表格，叫《人为疏失表》，这张表主要是记录不良项目、责任岗位、数量，一旦发现一个小时内同一岗位有两个以上的不良品，定点检验岗位一定要把产品反馈给责任岗位，同时，每天的人为流出不良作为班级早会和夕会沟通的内容。只要用好这两张表，班组的品质运营机制就建立起来了，我们就能够按照管理的PDCA循环即品质标准的设立、品质检查、品质反馈、品质改善进行日常的品质运作了。”

　　在接下来的时间内，我们进行了为期一个月的品质标准大检讨，针对每个工站的加工后产品品质检验标准进行了深入的检讨。完善了系列产品的《QC工程图》，同时在打砂后设置了一个定点检验站，对每一个产品进行外观检验，如发现品质不良，则记入《人为疏失表》中，并向责任岗位反馈。同时，在整个公司推行品质链管理活动，上下工站之间形成了自检、互检的品质确认链，辅以公司对积极表现的人员以激励措施。在老师的要求下，班组会也开展了起来。而品质检讨是早会和夕会的重要内容。

　　随着一系列品质活动的开展，一个月下来，产品的不良率应声而降。由原来的16%的不良率降到了5%，效果非常明显。

　　注：精益生产中有七大浪费，品质的浪费是重要的一环。精益生产在品质管理上有一个很重要的概念叫品质内建。即通过上下游之间的自检互检达到品质管理的“三不”状态。使产品的良品率上升，产品快速流动。