当试验线推行的如火如荼时，出现了整批量批退的现象，一时工厂内又出现了不同的声音。这件事情让许文治老师知道了，他笑着对推行小组说：“你们怎么看呀？”“这不是正常吗，他们功能产线的产品又不是不批退，何必在意。”胡科长气鼓鼓的说。许老师没有让胡科长继续发挥下去，在白板上面写了两个字：浪费。嗯，这是什么意思，浪费不是成本的概念吗，怎么和批退扯上关系。“其实在开始培训时我就给你们讲过七大浪费，你们可曾记得。”“啊，七大浪费，好象有印象，什么库存、搬运、动作，还有哪几个？”“其实品质不良是比较严重的浪费，我看了一下功能线，不良的半成品比例就占了30%多，不良品造成了动力成本的浪费、人力成本的浪费、重复加工的浪费、占用空间的浪费，重要的是，你看，你们的这次成品批退多打击士气呀!”许老师笑着说。“你们记着，精益生产是要提升产品的效率，但不能损失产品的品质呀！精益生产要消除各种不良的浪费，包括客户的退货、半成品的不良、成品的不良。”“老师，那怎么做呢？”

　　“你看你们员工的工作，难道不奇怪吗？你看到没有，磨光工位有很多不良品，这些不良品难道都是磨光工位造成的吗？”

　　“难道不是他们造成的？”我疑惑地问道。

　　“要知真因，必到现场。走，咱们去现场了解一下。”

　　我们一众人来到磨光现场，发现堆积如山的半成品不良，叫来了磨光科长，问他：“这些都是什么样的项目不良？”

　　“反正不良都在这，至于是什么不良，我哪有时间分清楚。”磨光科长回复到。

　　“请问，你们如何改善？”“改善，什么叫改善，我们工作都很忙，没时间改善。”

　　“就是你们不做改善，才造成了工作这么忙。”许老师有些怒了。“把负责这个区域的小组长叫过来。”

　　不大一会儿，一个满面尘灰的小组长来到不良品区，我问他，这些都是什么不良。小组长倒是很了解情况，开始给我们讲：“这是本身加工坏掉的，我们没办法磨，这是原材料沙眼的，这是原材料铁粒的、这些是加工孔偏的。”

　　“这么多的不良，都是上面的工站流下来的，你们有给他们反应吗？”

　　“反应？他们都知道，我们反应什么？”

　　“你有做每天的不良分类统计吗？”许老师问。

　　“为什么要做分类统计，我们真的很忙。”

　　许老师没有再和他交流下去，直接把推进小组叫到办公室，在白板上面写下几个字“品质三不政策”。然后解释道：“品质要想做好，要做好三不政策，即不接收不良、不生产不良、不流出不良。”

　　“你们看你们现场，前面工站在使劲的做，后续工站在使劲的检查，大家都很忙，前面工站知道他们有不良产品流到后面吗？他们知道因为他们的工作造成了后面加工的困难了吗？我可以确定，答案是没有。”

　　“品质不良必须抓现行，有不良，是谁造成的，拿给他看，让他当场改善并形成对策。”

　　“那太麻烦了吧，每个都给他们看，是很浪费时间的。”

　　“开始的时候也许很浪费时间，但时间久了不良越来越少，流程越来越顺，就不会浪费时间。”

　　“老师，他们功能线可以如此，但我们是U形线，是流线化作业，怎么才能够做到。”

　　许老师拿出一张表格：《人为疏失表》，表格内容有不良项目、不良工位、不良内容、不良数，然后说：“前期呢，可以在生产线中间设置一个检验岗位，这个检验岗位设置在打沙后面，针对每一个产品检查，良品流入下一工站，不良品标用红笔标示出不良位置，一个岗位出现三个不良时，检查岗位把不良样品反馈给加工岗位，如果加工不良超出5%时，胡科长对员工进行重新的培训。这些动作大家了解吗？”

　　我们细想着老师的交待，首先找到一个对产品检验较熟悉的员工，然后要让他知道检验项目，并按照老师的要求检验并记录不良。这个岗位的工作顺利推行，员工按照规定把不良品向前面工站反馈并记录数量，胡科长在第二天早上时对每个工位的不良进行通报并分析，告诉大家工作的注意点。

　　老师引入的品质三不原则在试验线上顺利推进，之后一段时间内，再也没有批退现象，由于检验工位不断的向前面员工反馈不良，员工在放产品流入下一工站时，会自觉地检查一下产品，检验工位的数量由原来的200多个每天，下降为两位数，整个生产线流动顺畅起来。试验线进入了稳定期。

　　注：很多人认为：精益生产就是为提升效率，效率就要牺牲品质。但据深蓝咨询的精益生产辅导经验，精益生产不但不损失品质，还会提升品质。品质三不政策是精益生产总结的品质提升之道。但要想做好品质三不政策，还需要很长的路要走。这个在以后的章节中会给大家介绍。